恒立继全球最大液压缸后，又展现研制硬实力，成功推出了铝连铸机超长行程内导液压缸。该液压缸专为先进的铝棒负压铸造（NPC）系统设计，直径覆盖80mm至380mm，长度可达13米，单次铸造重量高达66吨，为铝合金棒料的高精度铸造带来强劲且高效执行力。
内导液压缸作为铝棒负压铸造系统的关键部件，在一整个铸造循环中发挥着至关重要的作用。从合模到成型再到脱模等单元，都需要该液压缸的强劲“臂力”与精准执行力。
特别在铝合金垂直重力浇铸环节中，液压缸需要以毫米级的控制精度，实现顶升速度的稳定性，确保铸件质量。同时，液压缸还需具备防转功能，以保障铝棒的内部结构均匀性和尺寸精度，助力提高生产效率，降低生产成本。
面对这些挑战，恒立工程师们集智攻关，采用了一系列解决方案创造出了这个具有里程碑意义的产品。
极致加工实力，确保平稳性
活塞杆加工采用超大型数控车磨一体床，最长加工长度达25米，能够完美覆盖本次14.3米行程油缸的加工需求。生产过程中，加工直线度达到0.02mm/米，定位精度为0.01mm，如此卓越的加工精度，有力保障了油缸在顶升过程中的平稳性。
精湛喷涂工艺，增强耐用性
活塞杆表面处理采用激光熔覆方案，两头同时喷涂，熔覆过程中活塞杆温度更加均匀，避免了长行程活塞杆因两头温度不均匀，发生弯曲。
巧妙结构方案，实现防转功能
通过缸筒内壁上的导轨与活塞上的导槽配合，实现了油缸的防转功能。同时导轨加工直线度达0.02mm/米，进一步提高了活塞上导槽与导轨尺的配合精度。
优异密封设计，助力稳定性
采用低摩擦密封设计，有助于减少油缸在低速运动中的抖动和爬行现象，使活塞的运动更加平稳。同时由于摩擦力小，油缸在相同控制信号下的运动重复性更好，能够多次精确地到达指定位置，保证了生产过程的一致性和产品质量的稳定性。
除此之外，液压缸在完成生产后，还在恒立厂内进行了全行程负载测试，结果完全符合技术要求，全行程扭转量＜1mm，速度变化率为±0.5%，性能完全满足设计要求。
超长行程铸造机内导液压缸的顺利交付，再次证明了恒立拥有全球领先的超大油缸制造能力。可为冶金锻造、海工海事等行业提供成熟的超大油缸解决方案，更为中国的高速建设保驾护航。